一、合理选择刀具

刀具材质

优先选用硬质合金刀具或含钴高速钢刀具。硬质合金刀具硬度高、耐磨性强，能承受不锈钢加工时较大的切削力，保持切削刃形状稳定，减少因刀具磨损导致的材料挤压变形；含钴高速钢刀具韧性较好，在应对复杂的埋头孔倒角切削力变化时，可有效避免刀刃崩刃等情况，使切削更平稳，降低鼓包风险。

例如，对于批量较大的不锈钢埋头孔倒角加工，硬质合金刀具是不错的选择；而对于单件小批量、倒角形状相对复杂的情况，含钴高速钢刀具更能满足需求。

刀具几何角度

前角：适当增大前角，一般选取 10° - 20° 左右，可使刀具切入材料时更轻快，减小切削力，降低材料在切削过程中的变形程度，从而减少材料往背面挤压堆积形成鼓包的可能性，但要注意不能因前角过大而削弱刀具切削刃强度。

后角：后角选取 8° - 15° 为宜，这样能减小刀具后面与已加工表面之间的摩擦，使刀具在切削后顺利脱离工件，避免擦伤已加工表面的同时，维持较好的刀具强度，有助于切削过程更顺畅，预防鼓包。

刃倾角：通常选择负刃倾角，范围在 -5° 到 -10° 左右，可引导切屑流向待加工表面一侧，避免切屑堆积在已加工的埋头孔内，防止因切屑堆积对材料产生额外挤压，进而预防鼓包出现。

刀具涂层：选择具有良好耐磨性、耐高温性以及润滑性的涂层刀具，如 TiAlN 涂层（氮化钛铝涂层）或 TiCN 涂层（氮化钛碳涂层）的刀具。涂层能降低刀具与工件之间的摩擦系数，减少切削过程中的热量产生，使切削更顺滑，有助于材料平稳去除，避免因切削不畅造成材料往背面挤压形成鼓包。

二、优化切削参数

进给速度：设置合理的进给速度，避免速度过快。要根据刀具材质、直径以及工件的具体情况等因素综合确定，一般来说，相较于加工普通碳钢材料，加工不锈钢时进给速度应适当降低，例如可在参考刀具厂家推荐的基础上，先以较低的进给速度进行试切，再逐步微调优化，确保刀具对材料切削平稳，减少因冲击力过大导致的材料变形挤压鼓包。

切削深度：采用较小的切削深度进行分层切削。单次切削深度不宜过大，将其控制在合适范围内，例如可根据埋头孔的尺寸、刀具性能等，把切削深度设置为原来预计深度的一半左右，分多次完成倒角加工，这样能分散材料所受应力，使材料有序去除，防止因一次性去除过多材料造成的变形鼓包。

切削速度：选择合适的切削速度，既要考虑加工效率，也要兼顾材料的切削特性和刀具的耐用度。对于不锈钢材料，过高的切削速度容易产生大量切削热，导致材料加工硬化加剧，同时也会加速刀具磨损，进而影响切削质量，引发鼓包问题。所以要依据刀具和工件的实际情况，通过试验等方式确定最佳切削速度区间。

三、增强加工工艺系统刚性

机床方面

定期对机床进行维护保养，检查机床的导轨、丝杆等运动部件，确保其安装牢固、间隙合适，并且润滑良好，减少加工时因部件松动、摩擦等产生的振动，保证刀具切削动作稳定，防止因切削不稳定造成材料变形鼓包。

对机床的精度进行定期检测和校准，保证机床处于良好的工作状态，例如通过激光干涉仪等设备检测机床的定位精度、重复定位精度等关键指标，若发现精度偏差及时调整修复。

工件装夹：采用合适且牢固的装夹方式和夹具来固定工件，确保工件在加工过程中不会出现晃动、位移等情况。根据工件的形状、尺寸等特点，可选择平口钳、三爪卡盘、专用夹具等不同装夹工具，对于一些形状不规则或薄壁类工件，必要时可增加辅助支撑装置，增强工件的稳定性，保障切削的均匀性，预防鼓包产生。

四、加工前的模拟与规划

模拟加工：利用先进的数控加工模拟软件，对不锈钢埋头孔倒角加工过程进行模拟。通过输入工件材料参数、刀具参数、切削参数等信息，提前观察加工过程中材料的变形情况，预判是否会出现鼓包问题，进而对刀具选择、参数设置等进行调整优化，避免实际加工时出现鼓包缺陷。

工艺规划：在加工前制定详细合理的工艺规划，明确加工顺序、刀具路径等内容。例如，对于有多个埋头孔需要倒角的工件，合理安排加工顺序，避免因加工顺序不合理导致的工件局部应力集中，影响材料变形，引发鼓包；同时，规划好刀具的切入、切出路径，使切削过程更平稳、顺畅，减少不必要的材料挤压变形。